Классификация дефектов держится на четырёх признаках, и ни один из них не описывает, как след выглядит на детали. Явный или скрытый – это про то, включён ли метод выявления в карту контроля. Критический, значительный или малозначительный – про то, можно ли пользоваться изделием по назначению. Устранимый или неустранимый – про расчёт, в котором сравнивают стоимость исправления с ценой заготовки. Внутренний или внешний – про канал, которым дефект достают из изделия. Термины всех четырёх пар закреплены ГОСТ 15467-79, стандартом на управление качеством продукции с основными понятиями, терминами и определениями.
Ниже разобраны эти четыре признака, тройка по тяжести дефекта и то, каким каналом дефект достают из изделия. Каждая пара заканчивается решением по конкретной единице продукции: дописать метод в карту контроля, допустить изделие к использованию, отправить его на исправление или выбрать прибор под глубину залегания. Реестр ложится поверх любого материала, потому что описывает отношение дефекта к документам и к назначению изделия.
На каких признаках держится классификация дефектов
Основная классификация дефектов ГОСТ 15467-79 к виду продукции не привязана: одни и те же четыре признака ложатся на стальную отливку, на полимерную упаковку и на пищевую единицу. Классификация дефектов продукции по наименованию следа – дело отраслевого реестра: классификация дефектов по типам меняется от передела к переделу и в эту четвёрку признаков не входит.
Сам термин «дефект» ГОСТ Р ИСО 9000, стандарт на системы менеджмента качества с основными положениями и словарём, определяет через несоответствие, связанное с предполагаемым или установленным использованием. Отсюда вложенность, которую держат в журнале ОТК: любой дефект является несоответствием, но не всякое несоответствие является дефектом. Просроченная поверка штангенциркуля и незаполненная строка в протоколе испытаний – несоответствия процесса, к изделию они не относятся и в реестр дефектов не идут. Принцип классификации дефектов начинается с этой границы: сначала отделяют дефект изделия от несоответствия процесса и только потом присваивают признаки.
Признаки проставляют одним заходом: вмятина на корпусе насоса получает четыре метки сразу – явный, значительный, устранимый, внешний, – и каждая метка ведёт к своему действию. Общая классификация дефектов тем и полезна, что превращает описание следа в набор решений по изделию.
| Признак | Что различает | Какое решение из него следует |
|---|---|---|
| Явный и скрытый | предусмотрены ли в документации правила и средства выявления | дописать метод в карту контроля |
| Критический, значительный, малозначительный | использование по назначению и долговечность | допустить изделие или снять с отгрузки |
| Устранимый и неустранимый | возможность и целесообразность исправления | исправить или списать заготовку |
| Внутренний и внешний | расположение относительно поверхности | выбрать канал: оптика, магнитное поле, излучение |
Явный и скрытый дефект: признак задан нормативной документацией на контроль
Скрытый дефект по ГОСТ 15467-79 – тот, для выявления которого в нормативной документации, обязательной для данного вида контроля, не предусмотрены правила, методы и средства. Глубина залегания в определении не участвует вовсе: пора под наружным слоем считается явной, если карта контроля предписывает ультразвук, и остаётся скрытой, если карта ограничена наружным осмотром. Явный дефект – зеркальная половина той же пары: правила, методы и средства выявления в документации предусмотрены.
Отсюда следствие, которое меняет процедуру: дефект переводится из скрытых в явные включением метода в перечень обязательных проверок. Труба, которую принимали наружным осмотром, после добавления ультразвукового контроля сварных соединений по ГОСТ Р 55724-2013 отдаёт те же внутренние несплошности, что несла и раньше. Обратный ход тоже встречается: метод убрали из карты ради такта линии, и закрытый им класс дефектов ушёл в скрытые.
Признак привязан к документу, поэтому и спор о нём решается документом. Перечень обязательных методов фиксируют приложением к договору поставки: пока он не согласован, дефект, скрытый на приёмке отгрузочной партии, становится явным на входном контроле у клиента.
Критический, значительный, малозначительный: чем дефект отличается по тяжести
Группы и классификация дефектов по тяжести заданы ГОСТ 15467-79 через возможность использования продукции по назначению. Критический – дефект, при наличии которого использование продукции по назначению практически невозможно или недопустимо. Значительный существенно влияет на использование по назначению или на долговечность, но критическим не является. Малозначительный существенно не влияет ни на то, ни на другое.
Тяжесть присваивается связке «дефект плюс назначение изделия», поэтому один и тот же скол расходится по разным группам. На чугунном корпусе насоса мелкий скол кромки крышки не мешает ни перекачивать жидкость, ни выдерживать ресурс – дефект малозначительный. Тот же скол на конусе шприца нарушает посадку иглы, и использование по назначению становится недопустимым – дефект критический.
Тяжесть поэтому проставляют до контроля: разным классам несоответствий назначают разные приёмочные уровни качества, и назначают их в технических условиях на изделие, а сама процедура выборочной приёмки разобрана в материале методы контроля качества. Технолог и конструктор закладывают шкалу для каждого наименования дефекта ещё на стадии разработки, и до поста доезжает уже размеченный перечень.
Устранимый и неустранимый дефект: признак экономический
Устранимый дефект по ГОСТ 15467-79 – тот, устранение которого технически возможно и экономически целесообразно; неустранимый – тот, где устранение технически невозможно либо экономически нецелесообразно. Оба условия обязаны выполняться вместе, и второе считают: в расчёт идут стоимость операции исправления, повторного контроля и цена заготовки.
Задир на шейке вала снимается шлифовкой, пока в поле допуска на диаметр по ГОСТ 25346, стандарту на допуски и посадки гладких элементов, остаётся припуск; припуск выбран – та же операция уводит размер за границу поля, и дефект становится неустранимым. Смещение этикетки на банке устранимо на линии этикетирования и неустранимо после термоусадки групповой упаковки, где вскрытие короба стоит дороже содержимого. Признак держится на изделии и на операции, которой дефект правят.
Стадия обнаружения сдвигает границу не слабее, чем свойства материала. Риска, найденная на операции механической обработки, убирается тем же станком в том же установе; та же риска на складе готовой продукции тянет за собой распаковку, повторный контроль и новую маркировку, и расчёт сходится в пользу неустранимого. Поэтому признак устранимости проставляют вместе со стадией, на которой дефект нашли.
Внутренний и внешний дефект: признак, который решает, каким каналом его достают
Внешний дефект выходит на поверхность изделия и доступен наблюдению снаружи; внутренний лежит в теле материала и наружу не выходит. Между ними стоит подповерхностный слой: дефект залегает неглубоко под наружным слоем и на поверхность не открывается. Признак расположения решает вопрос инструментальный: внешние дефекты берут визуально-измерительные средства и камера, а внутренний дефект без просвечивания или прозвучивания не читается вовсе.
Виды дефектов и методы контроля сходятся в пары именно по этому признаку, и граница у каждого метода жёсткая. Капиллярный контроль по ГОСТ 18442-80, стандарту на капиллярные методы неразрушающего контроля, читает только несплошности, открытые на поверхность, а магнитопорошковый метод по ГОСТ 21105-87 работает по ферромагнитным материалам и на меди, алюминии и аустенитных сталях неприменим. До внутренней несплошности добираются ультразвуковой контроль сварных соединений по ГОСТ Р 55724-2013 и радиографический контроль сварных соединений по ГОСТ 7512-82: оба номера написаны на сварное соединение, и на литой корпус или полимерную упаковку метод переносят вместе с их собственным нормативом.
Виды дефектов в дефектоскопии разложены по тому же признаку, поэтому классификация дефектов и методов контроля читается в одну сторону – от места залегания к каналу доступа. Под внутреннюю несплошность нужны источник излучения, защитная зона и аттестованный дефектоскопист, а виды дефектоскопии неразрушающего контроля по существу разобраны в материале неразрушающий контроль.
- Внешний дефект – визуально-измерительный контроль и съёмка камерой в видимом свете.
- Подповерхностный дефект – магнитопорошковый метод на ферромагнетике, вихретоковый преобразователь на любом электропроводящем материале.
- Внутренний дефект – ультразвуковой и радиографический контроль, они же дают глубину залегания несплошности.
Классификация дефектов сварки живёт отдельным номером – ГОСТ Р ИСО 6520-1, стандартом на классификацию дефектов геометрии и сплошности в сварных соединениях. Виды дефектов в сварке разложены там по тому же признаку расположения: внутренние дефекты сварки лежат в теле шва, наружные открыты осмотру, а по существу они разобраны в материале дефекты сварных швов.
Как мы превращаем классификацию дефектов в автоматическую детекцию
Перечень классов заказчика мы берём как есть и превращаем в разметку, на которой обучается модель: каждому классу заранее сопоставлено действие – отбраковать изделие, пометить его оператору, пропустить с записью в статистику. Класс, которого нет в реестре, система не отдаёт: новый вид несоответствия сначала попадает в перечень заказчика и в разметку, потом в детекцию.
Grafana считает тренды по классам, а не по общему числу брака, поэтому в отчёте видно, какое именно наименование дефекта пошло в рост. Класс, который в оптике контраста не даёт, добирается съёмкой в четырёх спектральных диапазонах: инфракрасный канал, ультрафиолет и рентген показывают то, чего в видимом свете на кадре нет. Весь путь от камеры до отгрузки собран в материале контроль качества продукции, граница между дефектом и решением по нему – в материале дефекты и брак продукции.