Управление качеством на производстве это не должность и не папка с процедурами, а связка процессов: что считать нормой, как норма проверяется, что происходит с несоответствием и кто принимает решение по задержанной партии. Терминология здесь закреплена документами. ГОСТ Р ИСО 9000 определяет понятия менеджмента качества, ISO 9001 задаёт требования к системе менеджмента качества (СМК), ГОСТ 15467-79 вводит термины по качеству продукции, включая дефект и брак. Разночтения в цехе начинаются там, где эти определения подменяют бытовым смыслом слова «качество».
Ниже разобрано пять вещей: как стандарты определяют управление качеством и систему качества, какие принципы лежат в основе СМК, из каких процессов и методов она собрана, как устроено обеспечение качества и служба качества на заводе и что меняется в системе, когда контроль на линии переходит от выборки к сплошному потоку данных.
Что такое управление качеством и система качества
По ГОСТ Р ИСО 9000 менеджмент качества – это скоординированная деятельность по руководству и управлению организацией применительно к качеству, и внутри него стандарт разводит четыре составляющие: планирование качества, управление качеством, обеспечение качества и улучшение качества. Управление качеством это часть, направленная на выполнение требований к качеству, а обеспечение качества – часть, создающая уверенность, что требования будут выполнены. Различие рабочее: первое имеет дело с изделием и процессом здесь и сейчас, второе – с доказательством для потребителя и аудитора. Контроль и управление качеством в этой схеме тоже разведены: контроль измеряет и сравнивает результат с нормой, управление принимает по этому измерению решение и отвечает за его последствия. Цель управления качеством от этого не меняется: выпустить продукцию, соответствующую заданным требованиям, а не «хорошую» в субъективном понимании мастера участка.
Требования к самой продукции задают другие документы. ГОСТ 15467-79 определяет качество продукции как совокупность свойств, обусловливающих её пригодность удовлетворять определённые потребности в соответствии с назначением, и там же разведены дефект и брак: дефект – отдельное несоответствие установленным требованиям, брак – продукция, передача которой потребителю не допускается. Управление качеством продукции сводится к управлению её свойствами через процесс: размер держат в поле допуска по ГОСТ 25346, сварной шов принимают по уровню качества B, C или D из ГОСТ Р ИСО 5817, поверхность проката оценивают по ГОСТ 21014. Пока требование не переведено в измеримый параметр с допуском, управлять нечем.
Система качества это устоявшееся название той же СМК: контур процессов, ролей и записей, которым предприятие удерживает соответствие. Система качества на предприятии начинается с области применения (какие площадки, продукция и процессы в неё входят), политики и целей в области качества, распределения ответственности и документированной информации. Чем такой контур отличается от стопки инструкций? Тем, что у каждого требования есть владелец, запись и срок: внутренний аудит проверяет, выполняется ли процедура на практике, а анализ со стороны руководства решает, что делать с результатом проверки.
Принципы управления качеством и стандарты СМК
Принципы управления качеством сформулированы в ГОСТ Р ИСО 9000 и разложены в требования ISO 9001. Их семь:
- ориентация на потребителя;
- лидерство;
- взаимодействие людей;
- процессный подход;
- улучшение;
- принятие решений на основе свидетельств;
- менеджмент взаимоотношений.
Основную нагрузку в цехе несут два из них. Процессный подход требует описать деятельность как процессы с входами, выходами и владельцем, поэтому у контроля появляется не только исполнитель, но и адресат результата. Принятие решений на основе свидетельств переводит спор о причине брака из плоскости мнений в плоскость записей. Механику улучшения задаёт цикл PDCA (планируй, делай, проверяй, действуй) и риск-ориентированное мышление: риски для соответствия продукции определяют заранее и закрывают мерами, а не разбирают по факту рекламации.
Сертификация по ISO 9001 добровольна, но становится обязательной, как только требование вносит заказчик или отраслевой режим. Пищевое производство работает по ТР ТС 021/2011 с процедурами на принципах ХАССП, фармацевтическое – по ГОСТ Р 52249 и правилам GMP, автомобильные поставщики – по IATF 16949, отраслевой надстройке над ISO 9001. Сам стандарт написан так, что под него подходит и завод, и сервисная компания: управление качеством продукции и услуг строится на одних и тех же процессах, меняется предмет контроля и способ измерения.
Процессы и методы управления качеством
Процессы управления качеством выстраиваются по ходу продукции. Планирование переводит требования в допуски и точки контроля технологической карты. Дальше идёт контроль по стадиям: входной контроль качества сырья и комплектующих, операционный на переделах, приёмочный на готовой продукции. Найденное несоответствие изолируют, идентифицируют и принимают по нему решение: доработка, переработка, отбраковка или уступка. Замыкают контур корректирующие действия по причине, внутренние аудиты и анализ со стороны руководства, без которых система управления качеством превращается в архив протоколов.
Организация управления качеством распределяет эти процессы между подразделениями, и здесь чаще всего проходит линия разлома: контроль числится за ОТК, причины дефектов лежат в технологии, а полномочия остановить линию принадлежат производству. Задачи управления качеством поэтому формулируют вместе с полномочиями: кто задерживает партию, кто разрешает уступку, кто подписывает возврат поставщику. Системы управления качеством разных заводов различаются как раз этим распределением, а не составом документов на полке.
Методы управления качеством – это инструментарий разбора и принятия решений. Семь инструментов качества (контрольный листок, гистограмма, диаграмма Парето, причинно-следственная диаграмма Исикавы, диаграмма разброса, стратификация, контрольные карты) закрывают большую часть цеховых задач: Парето показывает, какие два-три типа дефектов дают основную долю брака, контрольные карты отделяют случайный разброс от нарушения процесса. Методы обеспечения качества работают раньше по времени: FMEA на стадии подготовки производства, аттестация технологии и оборудования, квалификация поставщика. Разбор случившегося ведут через «пять почему» и 8D, а приёмку партий – выборочным контролем по ГОСТ Р ИСО 2859-1, где по объёму партии и уровню контроля берут план выборки с приёмочным числом.
| Составляющая по ГОСТ Р ИСО 9000 | Что делает | Типовой инструмент | Результат |
|---|---|---|---|
| Планирование качества | переводит требования в параметры, допуски и точки контроля | технологическая карта контроля, допуски по ГОСТ 25346 | измеримая норма для каждой операции |
| Управление качеством | проверяет соответствие и решает судьбу несоответствия | контроль по стадиям, изоляция и идентификация брака | годная продукция на выходе передела |
| Обеспечение качества | создаёт уверенность, что требования будут выполнены | FMEA, аттестация процесса, квалификация поставщика, аудит | доказательство для потребителя и аудитора |
| Улучшение качества | снижает уровень дефектности процесса | диаграмма Парето, контрольные карты, 8D | устранённая причина, а не устранённый дефект |
Обеспечение качества на производстве и служба качества
Служба качества на заводе редко бывает одним отделом. Служба контроля качества (ОТК) ведёт входной, операционный и приёмочный контроль и оформляет решения по несоответствиям. Метрологическая служба отвечает за средства измерений: поверку, калибровку и пригодность инструмента к заявленному допуску, поскольку штангенциркуль не подтверждает размер, заданный с точностью до сотых долей миллиметра. Заводская лаборатория закрывает испытания материалов, а лаборатория неразрушающего контроля – аттестованный персонал и методы: ВИК сварных соединений по ГОСТ Р ИСО 17637 и РД 03-606-03, ультразвуковой контроль по ГОСТ Р 55724-2013, радиографический по ГОСТ 7512-82, магнитопорошковый по ГОСТ 21105-87, капиллярный по ГОСТ 18442-80.
Система обеспечения качества держится на критериях приёмки, записанных до начала выпуска. Дефекты сварных соединений классифицирует ГОСТ Р ИСО 6520-1: трещины, полости и поры, твёрдые включения, несплавления и непровары, нарушения формы шва. В прокате ориентируются на перечень дефектов поверхности из ГОСТ 21014, в пиломатериалах хвойных пород – на сорта по ГОСТ 8486-86, в электронных сборках – на классы приёмки IPC-A-610. Прослеживаемость, без которой отзыв партии невозможен, описывает ISO 22005: по записям цепочки восстанавливают, из какого сырья и на какой смене сделана конкретная упаковка.
Узкое место обеспечения качества – охват. Ручной осмотр и лабораторные методы поштучны, поэтому на массовом потоке контроль становится выборочным: между двумя выборками по линии проходит остальной объём, который не смотрел никто. Второй разрыв – данные. Протокол фиксирует результат по партии, но не даёт распределения дефектов по времени, участку и поставщику, а без такого распределения корректирующее действие выбирают по интуиции. Сплошной контроль качества продукции снимает оба ограничения, но требует другой техники съёмки и другой скорости принятия решения на линии.
Контроль как основа СМК на линии
Данные контроля питают СМК: без записи по каждой единице потока тренды не построить, а корректирующее действие не обосновать. Эту часть мы закрываем на линии: подбираем камеры и подсветку под изделие, обучаем модели на изображениях с вашего производства, интегрируем систему с АСУ ТП. На конвейере машинное зрение находит сотни типов дефектов быстрее чем за секунду, а съёмка идёт в четырёх спектральных диапазонах: оптика, ИК, УФ, рентген.
Результат уходит в аналитику Grafana: тренды по типам дефектов, архив, привязка брака к смене и к поставщику сырья. Как разбирается поток кадров, описывает промышленная видеоаналитика. Внедрение занимает от нескольких недель до нескольких месяцев, стоимость считается под задачу.