Брак на производстве – это продукция, которую нельзя передать потребителю: она не соответствует установленным требованиям и без исправления не годится по назначению. ГОСТ 15467-79 определяет дефект как каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям и делит дефекты на критические, значительные и малозначительные. Изделие с дефектом становится браком не всегда: критический дефект делает применение изделия невозможным, а малозначительный договор поставки может допускать, и тогда изделие переводят в более низкий сорт вместо изолятора брака.
Ниже разобрано четыре вещи: какие виды брака различают на производстве, как брак попадает в бухгалтерский учёт и во что обходится предприятию, откуда он берётся в цехе и что меняет сплошной автоматический контроль на линии. Разговор про деньги здесь неотделим от разговора про метрологию: пока дефект не описан классом и порогом в миллиметрах, посчитать потери от него нечем, а спор с поставщиком упирается в оценку на глаз.
Что такое производственный брак и каким он бывает
Производственный брак – изделие или партия, отклонившиеся от требований конструкторской и технологической документации в ходе изготовления. Одно и то же явление называют по-разному: брак производства в плановом отделе, заводской брак в рекламации покупателя, брак на заводе в сводке за смену. ГОСТ Р ИСО 9000 разводит два близких термина: несоответствие – это невыполнение требования, а дефект – несоответствие, связанное с предполагаемым или установленным использованием продукции. Первое остаётся внутри системы менеджмента качества, второе тянет за собой ответственность перед потребителем.
Первое деление – по возможности исправления. Исправимый брак допускает доработку по техпроцессу, и она дешевле изготовления новой единицы: перешлифовать поверхность, перепаять компонент, переупаковать партию с нечитаемой маркировкой. Неисправимый брак, он же окончательный, исправлению не поддаётся или обходится дороже нового изделия, поэтому его списывают. ГОСТ 15467-79 закрепляет ту же логику на уровне дефекта, разделяя устранимые и неустранимые дефекты. Разница считается в деньгах: исправимый брак добавляет к себестоимости стоимость доработки, неисправимый забирает всю сумму затрат, вложенных в изделие до момента обнаружения.
Второе деление – по месту обнаружения. Внутренний брак находят на заводе до отгрузки, внешний возвращается рекламацией от потребителя и стоит дороже: к себестоимости добавляются транспорт, замена, разбор претензии и штраф по договору. Виды брака на производстве описывают и через отраслевые перечни дефектов. ГОСТ 21014 задаёт термины дефектов поверхности проката: плена, закат, рванина, риска, вкатанная окалина. ГОСТ Р ИСО 6520-1 делит дефекты сварных соединений на шесть групп, от трещин и пор до непроваров и нарушений формы шва, а уровни качества B, C и D по ГОСТ Р ИСО 5817 определяют, какой размер поры для конкретного соединения ещё допустим. IPC-A-610 описывает приёмку электронных сборок по трём классам, и непропай трактуется в них по-разному для бытовой техники и для аппаратуры ответственного назначения.
Формулировки «виды брака продукции» и «виды брака товара» описывают одно и то же с разных сторон прилавка: на заводе единицу называют продукцией, в рознице товаром, а набор дефектов от этого не меняется. Меняется точка отсчёта: для завода это технические условия и приёмочный контроль, для покупателя – гарантийный срок и закон о защите прав потребителей.
| Признак деления | Виды брака | Что с этим делают |
|---|---|---|
| По возможности исправления | исправимый, неисправимый (окончательный) | доработка по техпроцессу или списание |
| По месту обнаружения | внутренний (до отгрузки), внешний (рекламация) | изолятор брака в цехе или возврат от потребителя |
| По степени влияния | критический, значительный, малозначительный | запрет отгрузки, понижение сорта, приёмка по договору |
| По источнику | исполнитель, оснастка и оборудование, сырьё поставщика | удержание, ремонт оснастки, претензия поставщику |
Сколько стоит брак: учёт и потери
Бухгалтерский учет брака в производстве ведут на счёте 28 «Брак в производстве» – он предусмотрен Планом счетов, утверждённым приказом Минфина № 94н. По дебету собирают затраты: себестоимость окончательно забракованных изделий и расходы на исправление исправимого брака. По кредиту – суммы, которые эти затраты уменьшают: стоимость брака по цене возможного использования, удержания с виновных лиц, суммы, взысканные с поставщиков за некачественное сырьё. Разница между дебетом и кредитом и есть потери от брака, её списывают на затраты основного производства.
Первичный документ здесь – акт о браке на производстве. Унифицированной формы у него нет: после вступления в силу закона 402-ФЗ «О бухгалтерском учёте» предприятие утверждает формы первичных документов своим приказом. В акте фиксируют изделие и номер партии, вид дефекта, участок и смену, виновника и решение: исправить, списать, перевести в пониженный сорт. Качество этой записи определяет всё, что происходит дальше. Без привязки дефекта к партии сырья и конкретной оснастке причина не находится, а без причины тот же брак повторяется в следующую смену.
Процент брака на производстве считают как отношение забракованных единиц к выпуску за период. В массовом производстве от процентов переходят к PPM, числу дефектных единиц на миллион: доли процента в отчёте выглядят одинаково, а в штуках различаются в разы. Уровень брака смотрят раздельно по двум строкам: внутренний – по цеховым актам, внешний – по рекламациям. Рост второй строки при спокойной первой означает ровно одно: приёмочный контроль на выходе пропускает дефекты, которые находит потребитель.
Расходы на брак не сводятся к себестоимости испорченного изделия. В них входят:
- доработка исправимого брака: рабочее время, оснастка, повторный контроль партии;
- списание неисправимого брака за вычетом цены возможного использования;
- простой линии, когда брак пошёл потоком и участок остановили до выяснения причины;
- транспорт, замена изделия по рекламации и штрафы по договору поставки;
- работа с претензией: разбор случая, переписка, повторные испытания образцов.
Единой нормы допустимого процента брака не существует. Приёмочный уровень задают договором и планом выборочного контроля по ГОСТ Р ИСО 2859-1, где AQL – это доля несоответствующих единиц, при которой партия признаётся приемлемой. Отраслевые режимы ужесточают рамку: в пищевом производстве ТР ТС 021/2011 требует процедур на принципах ХАССП с контролем критических точек, в фармацевтике правила GMP и ГОСТ Р 52249 задают требования к производству и контролю качества лекарственных средств. Для критических дефектов приёмочный уровень не назначают вовсе: изделие с таким дефектом не отгружают ни в каком количестве.
Откуда берётся брак
Причины брака на производстве укладываются в четыре группы: человек, поздняя точка контроля, невидимая разладка процесса и отсутствие данных. Ручной визуальный контроль субъективен по своей природе: контролёр за смену просматривает тысячи изделий, к концу смены порог внимания падает, а два инспектора на одной и той же царапине выносят разные решения. Поэтому ОТК на скоростной линии работает не сплошь, а выборкой по ГОСТ Р ИСО 2859-1: проверяют образцы из партии, а не каждую единицу. Дефект, не попавший в выборку, уезжает к потребителю и возвращается уже внешним браком.
Вторая причина – момент, в который брак замечают. Если проверка стоит только на приёмке готовой продукции, завод оплачивает все операции над изделием, которое всё равно уйдёт в изолятор. Раньше отклонение перехватывают входной контроль качества сырья и операционный контроль между переделами: рулон картона с разнотолщинностью или прокат с закатом дадут брак через несколько часов после запуска, и вопрос лишь в том, обнаружится это на первой операции или на упаковке готового изделия. Сплошную проверку каждой единицы на скорости конвейера закрывает промышленная видеоаналитика, а не расширение штата контролёров.
Третья причина – разладка процесса, которую в реальном времени никто не видит. Инструмент изнашивается постепенно: размер плывёт внутри поля допуска по ГОСТ 25346 и в какой-то момент выходит за границу квалитета, печь уводит температуру, и партия получает недожог. Контрольные карты Шухарта показывают такой тренд до того, как деталь станет браком, но карту нужно чем-то заполнять, а замеры вручную делают по нескольку штук в смену и по одному сечению.
Четвёртая причина самая дорогая: брак не оцифрован. Контроль брака на производстве, который живёт в бумажном журнале, не позволяет связать дефект с партией сырья, сменой, оснасткой и поставщиком. Прослеживаемость по ISO 22005 требует обратного: единица продукции должна сводиться к сырью и условиям изготовления. Пока такой связи нет, разбор причин упирается в память мастера, а претензия поставщику – в фразу «у нас пошёл брак», которую он вправе не принять без доказательств.
Как мы снижаем брак до 100% в отгрузке
Мы ставим контроль в поток, а не рядом с ним: камеры в четырёх спектральных диапазонах снимают каждое изделие на скорости линии, детекция занимает меньше секунды и держит сотни типов дефектов, а команда уходит в АСУ ТП, где срабатывает автоматическая отбраковка. Брак в отгрузке сокращается вплоть до 100%: дефектное изделие до покупателя не доезжает.
Второе, что даёт линия под наблюдением, – данные. Каждый дефект попадает в аналитику с привязкой к партии, смене и поставщику сырья, поэтому претензия подкрепляется изображениями, а не записью в журнале. Схема целиком разобрана на странице автоматический контроль качества продукции. Внедрение занимает от нескольких недель до нескольких месяцев, стоимость считаем под конкретную задачу.